Mettez les courroies sur votre tracteur pour éviter le compactage du sol.

tracteur photo

Le compactage est, avec l’érosion, l’acidification et la perte d’éléments nutritifs, l’une des dix plus grandes menaces pour l’utilisation des sols en agriculture, selon le rapport de la FAO de 2015. Et ce n’est certainement pas un mystère. Il n’est pas nouveau non plus que, depuis un certain temps déjà, des chercheurs et des professionnels s’efforcent de trouver des solutions à un problème qui mine les racines – il faut le dire – de la fertilité du sol.

La question est très complexe et se heurte de front à la tendance à augmenter la puissance – et la taille – des machines en fonctionnement. Il est évident qu’il est difficile de respecter la porosité du sol, si vous passez avec 20 ou 30 tonnes de broyeur plus chariot en remorque. Le compactage se produit lorsque la porosité du sol est réduite en raison d’un poids excessif, presque à zéro. “Le sol – explique Vincenzo Tabaglio, associé d’agronomie à l’Université Catholique de Piacenza – a à l’origine une structure glomérulaire et c’est cette dernière que nous devons préserver. On pourrait le définir comme une structure en “paquet”, formée de particules filamenteuses liées par un certain type de ciment : inorganique ou organique dans la nature. Le piétinement du sol provoque l’approche des particules, la réduction conséquente de la porosité et les problèmes connus de stagnation et de fertilité réduite”. L’agriculture durable, poursuit M. Tabaglio, vise à préserver la porosité du sol, principalement par le maintien de ce que l’on appelle les bio-canaux, ou voies verticales, produites par les racines des plantes ou des vers de terre, qui facilitent la perméabilité de l’eau. “C’est une forme de porosité continue : quand la plante meurt, la structure racinaire reste comme un réseau de canaux capables d’assurer une porosité bien supérieure à celle de la charrue”, conclut l’enseignant, en rappelant que le labour et le travail minimum, en partie, à terme, produisent une semelle étanche. Evidemment à des profondeurs différentes, mais avec le même effet.

Les voies : une solution ?
Comme il est impossible d’arrêter le développement technologique, des contre-mesures sont étudiées pour faire en sorte que les tracteurs et leurs outils pèsent moins sur le sol. En l’absence de solutions ailées, on utilise des pneus basse pression ou des jumelages de roues. De plus, depuis quelques années, il est de plus en plus courant de choisir de suivre au moins un des deux essieux. Les fabricants le font d’abord et avant tout en proposant des chenilles en option d’usine sur certaines machines. Voir, par exemple, Claas avec ses moissonneuses-batteuses Terra Trac, mais aussi John Deere, ou les derniers New Holland et Case IH. Ces dernières marques montent également des chenilles d’usine sur certains tracteurs de forte puissance, comme le Magnum Row Trac ou le T8 Smart Trax. Sans oublier le Challenger-Fendt, les 8 et 9 RT John Deere, le Quadtrac de Case IH et les Kubota Power Crawlers beaucoup plus petits. Enfin, tous les tracteurs peuvent être suivis, une fois sortis de la chaîne de montage, grâce à des constructeurs spécialisés, qui ont atteint un haut degré de sophistication technologique, avec des solutions adaptées à tous les modèles.

Surprise : économiser de l’argent
Encore plus intéressants – et certainement inattendus – sont les résultats de la deuxième recherche, coordonnée par le professeur Gabriele Canali, associé en économie agroalimentaire à l’Université catholique de Piacenza. “Nous voulions calculer les effets sur les coûts et la rentabilité de l’utilisation de machines à chenilles à la place des machines caoutchoutées traditionnelles. En d’autres termes : combien nous coûte l’adoption de ce type de technologie, ou vice versa, combien nous économisons. Pour cette raison, nous avons suivi l’évolution économique d’une entreprise en cours de conversion d’un parc de machines traditionnelles à un parc de machines à chenilles, en essayant de comprendre comment ces choix ont changé la rentabilité de l’entreprise. Nous nous sommes surtout concentrés sur les différences entre les coûts et les revenus, en ne tenant pas compte des coûts eux-mêmes, mais de l’évolution des coûts et des revenus lors du passage d’une phase à une autre. L’entreprise, qui appartient à la famille Premi, a une superficie de 260 hectares et produit 150 hectares de maïs pour la première récolte et 110 pour la deuxième récolte, ainsi que 110 hectares de blé. En l’espace de trois ans, elle est passée d’une gestion totalement traditionnelle à l’utilisation du digestat (première année) puis à l’introduction progressive de la cingolatura des moyens : tout d’abord sur quelques opérations (hersage, semis, distribution des eaux usées) et enfin sur presque tous les traitements. Ce dernier scénario n’interviendra qu’en 2018, c’est pourquoi les chiffres que nous présentons pour la dernière période sont le résultat d’estimations. Néanmoins, ils sont surprenants. Dans la transition du caoutchouc à la piste, vous gagnez plus de 350 heures de travail par an (de 1 051 à 682). Ceci, en calculant un coût de main d’œuvre de 20 euros par heure, conduit à une économie de 7 300 euros, à laquelle s’ajoutent le coût du gazole (environ 10 000 euros) et l’amortissement des machines (26 400 euros), du fait que l’utilisation de véhicules chenillés permet une intervention plus rapide et donc le même travail avec moins de tracteurs (tableaux 1 et 2).
Les comptes sont faits, et sans compter les dépenses sur lesquelles le chenille n’a aucune influence (moyens techniques et bâtiments, par exemple) nous obtenons une réduction des coûts de plus de 45 mille euros, à laquelle il faut ajouter une tonne de maïs par hectare de plus grande production. “Parmi les avantages non économiques, nous voudrions mentionner la facilité d’organisation du travail, puisque les trains à chenilles permettent d’intervenir plus rapidement après les pluies, le faible chevauchement entre les différents processus et l’augmentation des délais de réalisation des interventions. Nous ne devons pas oublier – a conclu Canali – les avantages environnementaux, tels que la réduction des émissions, l’augmentation de la fertilité et une meilleure utilisation de l’eau. L’enseignant a identifié deux limites principales : “Tout d’abord, la taille de l’entreprise : une certaine surface est nécessaire pour l’adoption de pistes pour donner des avantages. Deuxièmement, la structure de l’entreprise est importante. Par exemple, le fait d’être placé dans plus d’une carrosserie complique les choses car, comme on le sait, les tracteurs à chenilles ne sont pas particulièrement confortables sur la route”.

L’avis de l’utilisateur
La dernière partie de la réunion a été consacrée à une table ronde à laquelle ont participé les propriétaires de certaines entreprises impliquées dans le test ou qui utilisent des machines à chenilles depuis un certain temps.  Tous ont confirmé les avantages de l’utilisation de machines à chenilles, notamment en termes d’économie de carburant et de facilité d’intervention en cas de conditions météorologiques défavorables. Sans parler, bien sûr, de la réduction significative du compactage du sol. La première chose à noter est que presque toutes les personnes concernées ont commencé à utiliser les voies ferrées comme solution d’urgence ou, en tout cas, pour résoudre des problèmes éventuels. C’est le cas, par exemple, de la société Ronco, qui a acheté son premier set en 2013, pour distribuer le lisier sur un sol pluvieux trempé. Les frères Bisagno ont fait de même, pour pouvoir labourer les rizières. Giancarlo Premi, enfin, avait fait le même choix l’année précédente : ” Nous les avons utilisés pour la première fois en 2012, pour pouvoir semer dans un automne particulièrement pluvieux. En dehors du chœur, seul Massimo Salvagnin, qui explique comment dans le domaine de la récupération (Ferrarese) les pistes de fer ont été utilisées il y a déjà 50 ans. Ils sont un peu ” hors d’usage ” avec l’arrivée des pneus haute puissance, mais la naissance des courroies en caoutchouc les a remis en vogue. Nous les réintroduisons depuis 17 ans et depuis 2012, nous travaillons avec quatre chenilles sur des tracteurs communs, pour un total de trois machines à chenilles pour le moment”. Après une approche souvent aléatoire, l’utilisation de la voie ferrée est rapidement devenue une pratique courante dans toutes les entreprises et est en constante expansion : Bisagno sème, nivelle et même compacte actuellement la tranchée. Premi, cependant, les utilise pour la préparation du sol en travail réduit du sol et est équipé pour le faire dans un passage combiné semis et désherbage. Renato Ronco, enfin, a expliqué qu’il est passé de la distribution du lisier à la préparation du sol et à la récolte et qu’il envisage d’étendre encore le champ d’utilisation.